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双相钢的工业性试验、生产和应用概括之北美

文章出处:网责任编辑:作者:人气:-发表时间:2017-06-10 15:48:00 字体大小:【

  1975年美国通用汽车公司开始研究和实制双相钢,经过5年左右在一些钢厂和汽车厂试验之后,制定了用双相钢制造汽车零件(如保险杠、控制臂、轮辋、轮辐等)的技术规范。

  起初,北美生产的双相钢都含有Cr、Mn、Si、V和Mo等提高淬透性的元素。临界区热处理是连续热处理生产线(如不锈钢退火生产线,改造的镀锌、镀锡生产线)或批量退火炉中进行的。美国钢公司、麦克劳斯钢公司、詹斯拉古林钢公司等就采用这些生产方法,其典型牌号为VAN-QN50、80、100或GM980X。
 
  美国克里马克斯钼公司研究和发展了一种不需要热处理的双相钢(即通过控制终轧温度、终轧至盘卷的冷却速度及盘卷温度获得所需的双相组织),取名为ARDP,其性能和普通热处理双相钢相当,但钢中含有较高的Mn、Si、Ce、Mo等合金元素。美国克里马克斯钼公司与美国的其他一些钢厂(如底特律钢公司、克里特莱克钢公司和福特汽车公司炼钢部)以及加拿大的底法斯科公司已生产了ARDP。
 
  1978年,通用汽车公司开始用双相钢制造某汽车零件,如“凯特勒克”牌汽车的前保险杠,“塞奇那”转向齿轮的轴向轴节加强体,尤其是联轴节加强体采用双相钢后,不仅改善了成形性,而且不再需要热处理来提高强度。同时通用汽车公司研究得出,弯曲和拉延成形操作可使双相钢零件产生最大的强度增量,因此质量可大大减小。例如,用双相钢GM980X制造保险杠时,弯角处的屈服强度达到550MPa,质量减轻30%。用GM980X制造轮盘、轮辐时,成形工艺很方便,扩孔和焊接工艺未引起开裂。而普通低合金高强度钢制造这类零件,很难通过焊接和扩孔操作工序。
 
  通用汽车公司和福特汽车公司用双相钢制造的轮盘,除质量减少了14%外,疲劳寿命为普通碳钢的2倍。由双相钢制造的客车轮辐,在超过整车试验载荷50%以上的负载下进行疲劳试验,寿命完全合格。
 
  通用汽车公司和福特汽车公司用双相钢制造小汽车发动机罩壳,使板厚从原来的1.8mm减少到0.7mm,并保证了刚度要求。
 
 
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